News
Pada Rabu kemarin, Jajaran Pemerintah Kabupaten Batu Bara melakukan kunjungan ke PT. Oremco Global Mandiri Bekasi dalam rangka persiapan major project factory sharing pengelolaan terpadu komoditas cabai merah di Kabupaten Batu Bara. (20/07/22)
Kami berharapan jajaran Pachira Group dan PT Oremco Global Mandiri berkenan membantu perencanaan pembangunan yang dilakukan Pemerintah Kabupaten Batu Bara guna meningkatkan kesejahteraan masyarakat Kabupaten Batu Bara khususnya para Pertani Cabai dan Pelaku UMKM di Kabupaten Batu Bara.
Beverage production is changing. Droughts, sugar taxes, raw material costs, concerns over safety, the demand for sustainability produced goods, fierce competition and increasingly discerning customers are all putting pressure on manufacturers.
Growing demands mean producing more for less, and faster. So, minimizing downtime, reducing risks of contamination, improving lot control, saving water, optimizing process efficiency and cutting waste to an absolute minimum are essential. That’s why, in 2018, liquid product recovery (often referred to as ‘pigging’) is becoming an essential part of the beverage manufacturing process.
How Pigging Works
Hygienic pigging systems use a special projectile (a ‘pig’) to recover residual liquid from the inside of process pipelines. It’s a proven, reliable and safe technology, which delivers a high return on investment and pays for itself extremely quickly. A new pigging solution will usually pay back in just a few months, and nearly always within a year.
In beverage production, pigging uses hygienic pigs manufactured from FDA approved materials. The process itself is extremely quick, easy to implement and highly effective. Rather than wasting product, the best quality pigging systems swiftly extract up to 99.5 percent of residual liquid and safely transfer it to packaging, bottling or storage containers.
Faster changeovers, reduced use of water and chemicals, higher capacity and less downtime are key reasons beverage companies use pigging systems. But it’s the bigger yields delivered by pigging that’s really driving its uptake. And that’s not surprising. The yield increases from pigging are significant. For example, a well-known soft drinks manufacturer introduced pigging and immediately saw a 4 percent increase in yield, equating to 48,000 extra cans per week of its product.
Pigging Reduces Risks When Introducing New Products
An increasing number of new beverage products continue to be developed and released to the market. Whether driven by pure innovation, in response to restrictions, or as a direct result of changing consumer trends, the continuing growth of beverage product ranges is unlikely to slow. New flavoured waters, alcoholic beverages, energy and sports drinks, protein-based products, craft sodas and adult soft drinks will be regular additions to the shelves.
But introducing new products carries a high degree of risk. These risks are increased if they need new equipment or dedicated manufacturing lines. Even if new products use existing processing equipment, it’s important to reduce risks as far as possible. So, minimizing the chances of cross-contamination, ensuring changeovers are as quick as possible, reducing flushing and CIP, ensuring product waste is negligible and optimizing yields are essential. And that’s where pigging comes in.
More Competition Demands More Cost-Efficiency
With more products appearing on the market, niche suppliers taking on established brands, existing manufacturers extending their product ranges and consumers demanding more product variations, competition is severe. This competition shows no signs of slowing down. Along with a variety of other external demands, such as packaging changes, extra taxes and fluctuating raw material costs, there’s immense pressure on all beverage companies to produce at optimum efficiency. Pigging systems can be added to existing plants, as well as being incorporated into new designs. So, one of the easiest and quickest ways to become more competitive in 2018 is to update your current processing equipment to incorporate a pigging solution.
Sustainability Continues To Gain Prominence
Sustainability continues to be high on the priority list of most businesses. According to the Organisation for Economic Co-operation and Development (OECD), managing operations in an environmentally and socially responsible manner—“sustainable manufacturing”—is no longer just nice-to-have, it’s a business imperative.
Producing beverage products, whether they’re new formulations or older recipes that have been around for a while, must use efficient, sustainable processes which keep waste to an absolute minimum. They should be non-polluting, conserve energy, water and other resources and make a positive contribution to society. Consumers no longer just buy a drink because they are thirsty. They also buy into an idea. Younger consumers are more likely to buy products where the brand has a sustainability ethos at its heart and produces goods responsibly.
It’s not only because consumers are demanding sustainability produced products that makes it important. It’s also because any future-fit manufacturing company—and beverage producers in particular—must have sustainability at its very core to remain efficient.
Sustainable brands can’t risk polluting, accidental spillage or non-safe disposal of waste. It also costs a lot to dispose of waste safely. And one of the easiest and most reliable ways to cut product, chemical, water, and other waste is to use pigging. Product recovery and sustainability go hand in hand. So as sustainability continues its rise in prominence, so will pigging.
Responding To Droughts And Water Shortages
With the exception of Antarctica, every continent in the world is predicted to have regions with high or extremely high water stress by 2040. But there’s no need to look that far ahead to see major issues with water. It’s happening already. And in 2018, it looks to become an even more pronounced issue for beverage manufacturers.
Right now, regions in South Africa, Australia, the US, the Middle East and other areas are experiencing severe droughts. Water is becoming a more precious resource than ever. Thus, using it ultra-efficiently is essential.
In many beverage production facilities, water consumption is an inherent part of the process. From dairy products to wine and fruit juices, a wide range of beverage processes can, if left unchecked, use excessive amounts of water. Some products in particular, like wine, are often produced in areas which need to conserve water the most. So, water-saving technology such as pigging becomes an inherent part of the production process.
Saving water through pigging
Even in areas that are not suffering from drought, unnecessary water consumption can hurt a brand’s image, in addition to hurting its budget.
As well as saving valuable product, pigging saves beverage producers massive amounts of water. For example, by using pigging technology, a well-known Australian winery is saving over 40 million litres of water each year, along with wine savings of approximately 40,000 litres. Saving water using pigging is by no means restricted to wine production; it’s a key benefit of the technology for many beverage, food and other product manufacturing processes.
Not All Pigging Technology Are Equal
At first glance, most pigs seem like fairly simple devices. However, they are usually the result of years of development. The shapes may look simple, but they are usually highly refined. Similarly, pigs are made from specialist materials and produced using dedicated manufacturing processes.
In beverage production, the pigs used will be specially designed for use in hygienic food and beverage production environments. The best quality pigs have a bi-directional one-piece design with magnetic cores to enable reliable, non-intrusive detection (and hence automation).
The magnetic cores of the safest pigs do not contain solid magnets. This is because solid magnets can shatter and cause major contamination issues. Instead, they contain a specialist flexible magnetized core which cannot break or shatter.
In addition to being safer, the flexibility of these type of pigs enables them to maintain constant contact with the inside of the pipes (and hence maintain high product recovery levels) even while travelling through 1.5D 90 degree pipe bends.
There are, of course. many designs of pigs, but generally the simple cylindrical or bullet shapes perform best. More complex shapes, finned designs, or assembled pigs can have a tendency to tear, rip, break or be unable to travel in more than one direction.
Projectile Technology Remains In Front
The proven, reliable and highly effective projectile-type pigging systems remain by far the most popular in the process industries, and beverage production is no exception. While other technologies have attempted to adapt to beverage processing, they have been unable to match the speed, product recovery rates and performance of ‘traditional’ projectile-type pigging solutions.
Furthermore, less established pigging technologies, such as ice-pigging—which uses an ice-slurry—by its very nature uses significant amounts of water while needing a lot of power to create the ice. Reliable detection and automation is a problem, and, despite it being an interesting technology, the environmentally unfriendly nature of ice pigging, together with its associated contamination risks, automation difficulties, poor product recovery rates, and performance means ice-pigging is unlikely to see an uptake in use in beverage production.
Automation Technology Continues To Develop
A few years ago, many pigging systems were controlled manually. However, as more and more processes become automated, so does the number of automated pigging systems. In fact, improved pig-detection technology, along with advances in PLC, HMI and programming and customization capabilities, mean the majority of new pigging systems are now fully automated.
Pigging system automation not only saves time, reduces labour, and increases efficiency, it also helps improve safety and minimizes the risks of human error. Arguably, in areas where labour is abundant (and cheap), manual pigging systems may still have a role to play. However, the use of automated pigging systems looks to become the standard for the foreseeable future.
Lot Traceability
With minimal waste, pigging systems enable beverage companies to quickly and easily transfer their products to packing or storage, rather than leaving them in the pipes. This improves lot control, as well as preventing products from being unavailable for use over an extended period of time. What’s more, by helping segment and differentiate batches by creating clear barriers between them, pigging further helps improve traceability.
In recent years, there have been some high-profile product recalls in the beverage industry and consumer confidence in product safety has been lagging. Thus, by improving lot traceability and minimizing contamination risks, pigging can help lower recall costs and minimize the damage of product recall on customers and end users. This will, in turn, help towards restoring some of this lost confidence.
Time To Start Pigging
Beverage production, bottling, and processing is highly competitive. Reducing waste, saving water, improving production efficiencies and ensuring your processes are environmentally sustainable is becoming essential.
Liquid product recovery and pigging technology will help your business increase yields, reduce costs, speed up changeovers and become more sustainable. Typically, a best in class solution will pay for itself within just a matter of months, which is why an increasing number of beverage companies will be deploying hygienic pigging systems and technology in 2018. And if your company isn’t pigging yet, it’s time to start.
diambil dari https://apfoodonline.com/
Secara umum, bangunan dan fasilitas untuk pengolahan pangan harus didesain dengan kaidah khusus; memperhatikan aspek penjaminan keamanan pangan. Misalnya, menurut Peraturan Menteri Perindustrian RI No. 75/M-IND/PER/7/2010 tentang Pedoman Cara Produksi Pangan Olahan yang Baik, dipersyaratkan bahwa bangunan dan ruangan dibuat berdasarkan perencanaan yang memenuhi persyaratan teknik dan higiene, mudah dibersihkan, mudah dilakukan kegiatan sanitasi, dan mudah dipelihara. Hal ini mencakup aspek desain dan tata letak; struktur ruangan, termasuk lantai, dinding, atap dan langit-langit, pintu, jendela dan ventilasi, dan lain-lain.
Selain itu, terdapat juga peraturan yang lebih baru; yang dikeluarkan oleh Kepala BPOM RI namun peruntukannya lebih khusus. Peraturan tersebut adalah (i) Peraturan Kepala BPOM RI No HK.03.1.23.04.12.2206 tahun 2012 tentang Cara Produksi Pangan yang Baik untuk Industri Rumah Tangga, dan (ii) peraturan Kepala BPOM RI, No HK.03.1.23.12.11.10720, tahun 2011, tentang Pedoman Cara Produksi Pangan Olahan yang Baik untuk Formula Bayi dan Formula Lanjutan Bentuk Bubuk.
Pada Peraturan Kepala BPOM RI No HK.03.1.23.04.12.2206 tahun 2012 tentang Cara Produksi Pangan yang Baik untuk Industri Rumah Tangga, dipersyaratkan pula hal-hal yang berhubungan dengan persyaratan lokasi dan lingkungan produksi, bangunan dan fasilitas, peralatan produksi, Suplai air atau sarana penyediaan air, fasilitas dan kegiatan higiene dan sanitasi, kesehatan dan higiene karyawan, dan lain-lain.
Pada Peraturan Menteri maupun Peraturan Kepala POM RI tersebut persyaratan mengenai desain saniter untuk bangunan dan fasilitas telah diuraikan dengan cukup baik. Untuk itu, berikut ini adalah penjelasan sebelas (11) prinsip umum yang harus selalu dipertimbangkan dalam perancangan bangunan dan fasilitas untuk pengolahan pangan. Kesebelas prinsip tersebut adalah:
Prinsip 1. Adanya zona–zona sanitasi/higiene yang berbeda sesuai peruntukannya (distinct hygienic zones established in the facility). Untuk menjamin keamanan pangan, telah menjadi standar industri bahwa bangunan dan fasilitas industri pangan harus mempunyai zona higienis yang terpisah secara fisik dengan zona lainnya. Pemisahan zona sanitasi secara fisik ini juga memberi manfaat lain; yaitu masih memungkinkan dilakukannya proses pada satu rantai proses; sementara rantai yang lainnya mengalami kerusakan, mengalami penjadwalan untuk proses pembersihan dan sanitasi, atau menggunakan proses yang mengandung alergen pada rantai yang satu yang berdekatan tanpa khawatir dengan masalah kontaminasi silang. Tujuan utama dari prinsip pertama ini adalah untuk mendapatkan alur lalu lintas perpindahan bahan dan personel yang logis dan sesuai dengan proses pengolahanyang dirancang, serta dengan menekan risiko kontaminasi. Contoh pembedaan zona–zona sanitasi/ higiene ini adalah pemisahan secara fisik antara ruang bahan mentah dan produk yang sudah mengalami pemasakan.
Prinsip 2. Pengendalian lalu lintas (pergerakan dan aliran) personel dan bahan untuk mengurangi bahaya (Control the movement of personnel and materials flows to reduce hazards). Sesuai dengan prinsip 1, di mana secara fisik bangunan pabrik telah terbagi menjadi zona-zona berbeda secara jelas maka, lalu lintas atau aliran personel dan bahan dapat dirancang untuk memberikan pengendalian bahaya dengan lebih baik. Lalu lintas pekerja, pengunjung (tamu), produk, bahan baku dan ingridien lainnya bahan pengemas harus dirancang dengan hati-hati untuk memastikan bahwa mereka bergerak dari zona satu ke zona lainnya untuk menghindari kontaminasi.
Pengendalian ini dapat dilakukan secara pasif, dimana pengaturan arus lalu lintas dilakukan dengan cara menyusun prosedur administrasi, kemudian diikuti dengan kegiatan untuk menyosialisasikan, termasuk pelatihan-pelatihan untuk semua karyawan, dan akhirnya dapat dilakukan audit untuk memastikan keberhasilan. Pada perancangannya, pengendalian pasif ini biasanya cukup dibantu dengan garis-garis atau tanda-tanda untuk ditaati oleh semua pihak. Pengendalian dapat juga dilakukan secara aktif; yaitu dengan memasang penghalang fisik (seperti pagar) atau dengan pintu yang hanya bisa dibuka dengan pengunci magnetis dan/ atau dengan kartu akses khusus. Secara umum, aliran bahan dirancang sedemikian rupa untuk meminimisasi peluang kontaminasi silang. Idealnya, aliran bahan (dan personalia) selalu dirancang untuk mencegah berdekatannya produk jadi dengan bahan mentah, produk yang masih kotor atau bahkan limbah.
Namun demikian, Karena keterbatasan yang ada, kondisi ideal ini sulit dipenuhi; sehingga kemungkinan terjadi kondisi yang terlalu berdekatan antara produk jadi dengan produk mentah; sehingga perhatian lebih sangat diperlukan untuk meminimisasi terjadinya kontaminasi silang.
Prinsip 3. Akumulasi atau genangan air terkendali di dalam fasilitas (Water accumulation controlled inside the facility). Air merupakan bagian esensial dari produk, proses pengolahan dan sanitasi. Tetapi, air juga merupakan ancaman besar bagi keamanan pangan. Konstruksi dinding, lantai dan atap (ceilings) harus dilakukan peracanganan dengan baik untuk mencegah terjadinya genangan air dan bahkan dirancang untuk memfasilitasi terjadinya penirisan dan pembuangan air. Untuk ini, lantai perlu dibuat dari bahan yang kuat dan tahan lama (durable) serta dirancang dengan kemiringan tertentu untuk memfasilitasi penirisan air , serta dilengkapi dengan sistem pembuangan air yang baik. Lantai harus terbuat dari bahan yang kuat dan tahan lama karena berbagai alasan; antara lain (i) akan mengalami proses pembersihan dengan meggunakan air panas dan bahan pembersih, (ii) perlu menahanbeban berat dari mesin dan peralatan, serta (iii) akan dilalui mesin fork-lift untuk memindahkan bahanbahan berat. Lantai harus dibuat dengan kemiringan tertentu untuk memastikan tidak terdapat air menggenang (misalnya saat dilakukan pembersihan, atau karena sisa-sisa air produksi). Pastikan bahwa semua air mengalir secara positif; artinya mengalir keluar dari area proses, sehingga area ini akan terkendali dalam kondisi kering.
Prinsip 4. Pengendalian suhu dan kelembapan ruangan (Room temperature & humidity controlled). Suhu dan kelembapan ruang merupakan faktor penting yang memengaruhi pertumbuhan mikroba. Mengendalikan ruangan proses tetap dingin dan kering akan mengurangi kemungkinan pertumbuhan patogen potensial yang ditularkan melalui makanan. Pastikan bahwa sistim HVAC (heating, ventilation, and air conditioning), akan mampu mempertahankan suhu ruangan tertentu dan kelembapan tertentu (termasuk mengendalikan titik embun udara) untuk mencegah kondensasi. Dalam hal ini, bagian teknik harus memastikan bahwa sistem HVAC akan mampu mengendalikan lingkungan sekitar (suhu, kelembapan, aliran udara, dan penyaringan udara) dan harus direncanakan dengan mempertimbangkan beroperasinya mesin dan peralatan pengolahan yang ada.
Prinsip 5. Aliran dan dan mutu udara dalam ruangan yang terkendali (Room air flow & room air quality controlled). Prinsip 5 ini masih berhubungan dengan sistem HVAC; khususnya untuk memastikan (i) aliran udara akan terjadi dari ruangan yang lebih bersih ke ruangan yang kurang bersih, (ii) menyaring udara yang masuk ke ruangan pengolahan untuk pengendalian kontaminan, (iii) menyediakan udara cadangan dari luar ruangan untuk mempertahankan laju aliran dan tekanan udara pada ruangan tertentu, (iv) meminimalkan kondensasi pada permukaan yang terbuka. Jelas bahwa pengendalian aliran udara melalui area pengolahan pangan merupakan aspek kritis untuk keamanan pangan. Pertama, semua udara yang masuk ke ruang pengolahan harus berupa udara bersih. Selain itu, udara dari zona produk mentah harus bergerak ke arah yang berlawanan dan keluar langsung dari pabrik.
Prinsip 6. Terdapat alat-alat atau unsur-unsur yang diperlukan untuk memfasilitasi kondisi saniter (Site elements facilitate sanitary conditions). Perlu dipertimbangkan dengan baik dalam pemilihan lokasi; terutama dari sisi ketersediaan halaman, pencahayaan, sumber air sehingga memungkinkan dilakukannya pembersihan, sanitasi dan pemeliharaan komponen bangunan dan peralatan pengolahan dengan baik. Pertimbangan juga perlu diberikan mengenai pemgendalian akses; baik akses ke maupun dari lokasi. Pertimbangan tentang akses ini penting untuk melindungi fasilitas pabrik. Dari sejak tahap perancangan hingga konstruksi, perlu dengan seksama dipertimbangkan aspek keamanan lokasi, keselamatan personil, manajemen kendaraan, pencahayaan, dan sistem pengelolaan air dengan lebih baik untuk memfasilitasi kondisi situs kondusif untuk keamanan pangan, tetapi juga aman dan sehat bagi pekerja.
Prinsip 7. Buat batas pengaman atau pelindung untuk menjaga kondisi saniter (Building envelope facilitates sanitary conditions). Prinsip 7 ini mensyaratkan bahwa sejak proses peracnangan dan kontruksi perlu dipastikan bahwa semua bukaan pada bangunan pengolahan (misalnya pintu, kipas angin, kisi-kisi dan lubang-lubang lain untuk memasukkan saluran utilitas) dalam kondisi aman dari serangga dan hewan penganggu lainnya. Bukaan perlu dirancang dan dikontruksi supaya (i) tidak memberikan tempat berlindung (baik di dalam maupun di area luar/perimeter gedung) dan (ii) tidak menjadi pintu atau rute yang mudah bagi serangga dan hewan penganggu lainnya masuk ke fasilitas pengolahan, dan (iii) memudahkan pembersihan dan pemeriksaan.
Prinsip 8. Rancangan tata ruang interior bangunan yang mendorong/memfasilitasi kondisi saniter (Interior spatial design promotes sanitation). Prinsip 8 ini mensyaratkan supaya lini produksi dirancang dengan pertimbangan penuh pada aspek keamanan pangan. Karena itu, ruangan interior yang cukup perlu diadakan untuk memungkinkan dilakukannya proses pembersihan, sanitasi dan pemeliharaan komponen bangunan dan peralatan pengolahan sesuai dengan prosedur yang baik.
Prinsip 9. Komponen dan konstruksi bangunan yang mendorong/memfasilitasi kondisi saniter (Building components & construction facilitate sanitary conditions). Dalam merancang komponen bangunan perlu selalu diperhatikan untuk mencegah adanya lokasi-lokasi pada bangunan yang dapat digunakan sebagai tempat persembunyian atau perlindungan, atau bahkan sumber cemaran; baik cemaran biologi, kimia maupun fisik. Rancangan juga harus dibuat untuk memudahkan proses sanitasi. Demikian pula dengan pemilihan bahan bangunan, selalu diupayakan menggunakan bahan yang tahan lama dan tahan terhadap bahan kimia pembersih. Perhatian juga perlu diberikan secara khusus pada permukaan lantai, finishing dinding dan pelapisan, dan langit-langit, termasuk detail seperti gasket dan/atau segel di sekitar pipa atau saluran utilitas yang menembus dinding dan lain lain hal yang dapat berpotensi berpengaruh ada keamanan pangan.
Prinsip 10. Sistem utilitas dirancang untuk mencegah kontaminasi. Dalam perancangan dan konstruksi/instalasi sistem utilitas perlu diperhatikan supaya selalu mencegah kemungkinan munculnya bahaya keamanan pangan (hazards, baik kimia, bilogi maupun fisik) dengan cara (i) memastikan bahwa semua permukaan dapat dibersihkan sampai ke tingkat standar mikrobiologi yang berlaku, (ii) memilih dan menggunakan bahan konstruksi yang tepat, (iii) menyediakan akses untuk pembersihan, inspeksi dan pemeliharaan, dan (iv) mencegah adanya lokasi pengumpulan air, dan (v) mencegah adanya lekukan, sudut atau ruang kosong yang sulit terjangkau dan dapat menjadi tempat berkumpulnya kontaminan (kotoran dan debu).
Prinsip 11. Aspek sanitasi yang terintegrasi dengan rancangan bangunan dan fasilitas (Sanitation integrated into facility design). Secara terintegrasi, perancangan bangunan dan fasilitas harus dilengkapi dengan sistem sanitasi yang tepat; untuk bahaya-bahaya kimia, fisik dan mikrobiologi yang ada pada lingkungan pabrik pengolahan pangan. Untuk itu, perlu dengan teliti diperiksa setiap sudut dan celah untuk memastikan bahwa rancangan yang dibuat memang telah memberikan dorongan terjadinya praktik-praktik sanitasi yang baik. Termasuk perhatian terhadap hal-hal sederhana; seperti desain pintu masuk ke dalam pabrik pengolahan; pemasangan semua sink, saluran, perlengkapan lain yang berlokasi dekat tembok, dan lain-lain untuk memastikan agar mudah diakses dan mudah dibersihkan. Oleh Prof Purwiyatno Hariyadi, Guru Besar Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB
diambil dari Foodreview Indonesia edisi Juli 2018
Saat ini industri pangan di seluruh dunia menghadapi tekanan dan tuntutan dari konsumen yang semakin cerdas dalam memilih produk-produk pangan yang ditawarkan di pasaran. Konsumen sangat menyukai produk pangan yang sehat, aman, cepat saji, kreatif, menarik, trendy, selalu ada di pasaran serta ramah lingkungan.
Tuntutan tersebut mengharuskan para produsen produk pangan untuk berpikir lebih dalam lagi terutama dalam memenuhi selera konsumen yang semakin kompleks dan beragam. Kondisi ini akan mempengaruhi produsen mesin pengolahan pangan, karena tuntutan konsumen tersebut harus diterjemahkan oleh industri pangan dalam bentuk produk pangan yang baru, inovatif serta ramah lingkungan. Kebutuhan mesin pengolah pangan sebaiknya sudah mengikuti selera dan tuntutan konsumen terutama yang berkaitan dengan keamanan pangan, hemat energi, menggunakan bahanbahan ramah lingkungan serta membutuhkan biaya yang rendah.
Desain hijau (green design)
Dalam melakukan desain atau perancanaan mesin untuk industri pangan sudah dipikirkan pula aspek keberlanjutan serta aspek ramah lingkungan (environmental friendly). Hal ini tidak dapat dihindari lagi karena kedua hal tersebut sudah menjadi ketentuan dalam kehidupan masyarakat modern saat ini yang sangat menjaga kelestarian lingkungan hidupnya. Bahkan istilah desain hijau telah menjadi acuan untuk melakukan perancangan suatu mesin. Desain hijau ini secara umum dapat diartikan sebagai teknologi inti (core technology) untuk mencapai pabrikasi berkelanjutan (sustainable manufacturing). Desain hijau ini menggambarkan strategi pabrikasi berkelanjutan yang meliputi aspek masyarakat, ekonomi, bahan dasar dan lingkungan.
Pada saat ini pengembangan industri harus berhadapan dengan aspek ekonomi dan lingkungan, yang harus dipenuhi semua persyaratanya, sehingga industri yang berkembang ke depan juga telah memikirkan dengan baik dan tepat tentang kedua aspek tersebut. Dalam bidang pabrikasi konsep desain hijau memberikan solusi terhadap permasalahan lingkungan dengan cara memaksimalkan peran material yang digunakan, seperti membuat semua bagian mesinnya sebanyak mungkin bisa didaur ulang. Lebih lanjut desain hijau ini tetap memperhatikan aspek biaya, kualitas, umur mesin, siklus hidup serta memberikan perhatian lebih khusus pada hal-hal yang berkaitan dengan lingkungan seperti penggunaan material yang efisien, re-manufacturing maupun daur ulang.
Implementasi desain hijau
Liu (2017) menyatakan pelaksanaan konsep desain hijau dalam pembuatan mesin untuk industri pangan harus memperhatikan beberapa langkah agar dapat dihasilkan mesin yang ramah lingkungan serta berkelanjutan, yaitu: (i) seleksi bahan yang digunakan untuk membuat mesin pengolahan, (ii) penggunaan sumber daya sebaiknya dikurangi dan (iii) daur ulang dan re-manufacturing dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan.
Seleksi bahan.Pemilihan bahan ini memegang peranan yang sangat penting, karena bahan yang dipergunakan harus menunjukkan kinerja yang baik tetapi juga menjaga kelestarian lingkungan. Apabila masih ada bahan yang berbahaya harus ditangani dengan baik, sehingga kerusakan lingkungan yang kemungkinan ditimpulkan bisa dihindari atau diminimalisir.
Pertama, dalam desain hijau penggunaan bahan seperti logam berat, asbes, merkuri, sianida, dan bahan beracun lainnya harus dihindari,karena membahayakan lingkungan dan juga tidak diperkenankan untuk industri pangan. Kedua, diusahakan untuk memilih bahan-bahan yang ramah lingkungan seperti, bahan-bahan alami, bahan bionik, bahan-bahan hasil rekayasa lingkungan, atau bahan-bahan yang tidak memberikan kontaminasi pada pangan yang diolah serta mudah membersihkannya. Apabila akan diterapkan dalam industri pengemasan makanan/ minuman, maka pemilihan bahan kemasan yang dipakai harus memperhatikan aspek reduce, recycle, re-use (3R).
Pengurangan sumber daya. Dalam implementasi desain hijau terdapat tiga prinsip dasar yang harus dipatuhi yaitu; pengurangan polusi lingkungan, pengurangi konsumsi energi dan daur ulang produk. Konsep ini dapat didesain berdasarkan kondisi lingkungan alamnya yang ada serta secara wajar melakukan pemilihan bahan material yang sesuai, sehingga konsumsi bahan mentah dan penggunaan sumber daya bisa dikurangi. Dengan perkembangan teknologi saat ini banyak peralatan yang ramah lingkungan dan menggunakan energi lebih sedikit tetapi memiliki kinerja lebih baik. Sebagai contoh beberapa tahun yang lalu penggunaan listrik untuk almari pendingin selama 24 jam sekitar 4 kwh akan tetapi saat ini bisa ditekan menjadi 0,4 kwh.
Daur ulang dan re-manufacturing. Dalam desain hijau harus diperhitungkan dengan cermat dan tepat siklus hidup produk secara keseluruhan dan efeknya terhadap lingkungan. Siklus hidup tersebut dimulai dari desain pemilihan bahan, pabrikasi, penggunaan, pengelolaan bahan sisa atau scrap dan daur ulang dengan tujuan untuk mencapai penggunaan kembali dengan biaya minimal. Selanjutnya desain re-manufacturing juga mendapat perhatian lebih dalam konsep ini agar dihasilkan komponen produk yang lebih ramah lingkungan. Dalam era modern saat ini, desain hijau sebaiknya digunakan secara luas serta mencakup teknologi desain secara serial, modularisasi dan standardisasi. Paduan teknologi dan struktur merupakan hal yang penting dalam desain produk, karena dapat digunakan sebagai dasar proses re-manufacturing setelah siklus hidup produk selesai. Sebagai ilustrasi yang dilakukan Yang Ming (2006) yang melakukan life cycle terhadap satu mesin hasil re-manufacturing dan hasilnya sebagai berikut; mesin tersebut dapat menghemat besi 58,2 kg, aluminium 16 kg, listrik 116 kwh, mengurangi emisi CO2 565 kg, CO 6,09 kg, SOx 3,985 kg, NOx 1,01 kg dan 288,725 kg emisi limbah padat.
Metode evaluasi dalam desain hijau
Setelah diperoleh produk mesin pengolah dalam industri pangan, maka perlu dilakukan evaluasi secara menyeluruh. Evaluasi terhadap desain hijau merupakan proses dengan beberapa tingkatan, dimulai dari definisi target, ruang lingkup target, penilaian dampak dan interpretasi hasil yang diperoleh. Definisi target dan penentuan ruang lingkup merupakan tahapan dalam life cycle asessement (LCA) untuk menentukan metodologi yang digunakan dan tujuan evaluasi yang akan dilakukan. Selanjutnya analisis dampak merupakan pendekatan kuantitatif dan atau kualitatif untuk melakukan penilaian terhadap sumber daya dan konsumsi energi yang berdampak pada lingkungan dan emisi yang mempengaruhi kesehatan manusia dan kesehatan lingkungan.
LCA memberikan penilaian terhadap objek yang dinilai dengan dampaknya ke lingkungan serta memberikan rekomendasi perbaikan terhadap kekurangan yang masih ada. Untuk melakukan analisis LCA pada mesin yang digunakan dalam industri pangan agar diketahui potensi dampak terhadap lingkungan, sejumlah program tentang LCA dapat digunakan sesuai dengan kebutuhan industri tersebut. Sebagai contoh program yang melakukan LCA antara lain adalah Ga Bi, Sima Pro, E-Balance dan Umberto.
Program tersebut akan membantu penggunanya dalam melakukan perhitungan dampak lingkungan yang ditimbulkan dari industri secara keseluruhan maupun per mesin yang digunakan dalam proses produksi. Dengan diperolehnya hasil LCA ini, maka dapat ditentukan dengan lebih tepat apakah industri tersebut ramah lingkungan atau masih memerlukan perbaikan agar aspek keberlanjutan dapat dijamin. Dengan pengelolaan ramah lingkungan industri pangan di Indonesia akan mencapai keberlanjutan di masa mendatang. - oleh Dr. Wahyu Supartono, Dosen Departemen Industri Pertanian Universitas Gadjah Mada.
Diambil dari: Foodreview Indonesia edisi Juli 2018
Referensi:
Liu, X.P. 2017. Application green concept in mechanical design and manufacture. IOP Conf.Series: Earth and Environmental Science 94 (2017) 012128; DOI:10.1088/17551315/94/1/012128. IOP Publishing.
Yang Ming, 2006. Multi-life cycle assessment of re-manufacturing engine. Mechanical Design. 23 (3) p: 8-10
08/21/2015
The Ready Meals Makeover
Since ready meals were introduced in the 1970s, they have developed into a firm favorite with the time-deprived and those looking for convenient meal solutions. In fact, despite a refocusing on healthier eating, prepared meals continue to enjoy high levels of popularity, with luxury and low fat offerings now the norm. U.S. sales for ready meals are forecasted to grow from $24 billion in 2014 to $26 billion in 2017, indicating their growing popularity.
08/24/2015
Starch makes up the nutritive reserves of many plants. During the growing season, the green leaves collect solar energy. This energy is transported as a sugar solution down to the tubers, and it is down there the sugar is converted to starch in the form of tiny granules occupying most of the cell interior. The conversion of sugar to starch takes place by means of enzymes. Enzymes are also responsible for the re-conversion of starch to sugar, when energy is needed for sprouting and growth.
10/21/2015
Fiber is proving to be more than just another carbohydrate, showing promise as a medicinally functional nutraceutical.
10/21/2015
A partial replacement of sucrose with crystalline fructose during formulation reduces the amount of calories and sugar in a product
10/21/2015
High pressure processing of seafood offers manufacturers brand protection, food safety and longer product shelf life for export. HPP is a non-thermal food safety intervention that inactivates bacteria, which might remain on a product in a use-ready package.
10/22/2015
The recent approval of zero-calorie sweetener stevia by the European Union is accelerating the entry of healthy products into the market, says Wouter Moormann.
